Как делают ламинат

Объем спроса на ламинат в 2010 году удвоится. Рост рынка ламинированных напольных покрытий будет вызван тенденцией замещения ламинатом, в первую очередь, напольных покрытий из ПВХ (линолеума). При этом основной тенденцией развития рынка ламинированных напольных покрытий будет являться вытеснение российским ламинатом импортной продукции. Объем спроса на ламинат в 2010 году удвоится. Рост рынка ламинированных напольных покрытий будет вызван тенденцией замещения ламинатом, сначала, напольных покрытий из ПВХ (линолеума). При всем этом основной тенденцией развития рынка ламинированных напольных покрытий будет являться вытеснение русским ламинатом ввезенной продукции.

Все мировые производители ламинированных напольных покрытий делают полный цикл работ, включающий:

• Создание древесноволокнистой плиты-основы
• Облицовывание плит
• Фрезерование напольных панелей

Разработка производства древесноволокнистых плит (МДФ)

Подготовка сырья (изготовка щепы)

Круглый лес подвергается окорке (wood debarking) в барабанном окорочном станке. Потом очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в какой получают щепу (chipping).

Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и маленькую фракции. Отсортированная щепа из сортировочной установки при помощи ленточного конвеера подается конкретно в сепаратор для промывки щепы. Все маленькие посторонние включения, которые возможно окажутся в щепе (грязь, песок, маленькие камни, стекло и т. п.) вымываются жаркой водой и оседают на деньке емкости.

После мойки щепа попадает в бункер, где греется паром до 95–100 градусов Цельсия, для того, чтоб — независимо от погодных критерий — обеспечить схожую температуру и влажность щепы на входе в пресс.

Потом материал попадает на пару минут еще в одну емкость, где под высочайшим давлением жаркого пара мы делаем подогрев до 165–175 градусов.

Прогретая щепа становится очень пластичной — ее можно отменно размельчить, не затрачивая огромного количества энергии. Очищенная от примесей щепа подходящей фракции готова к размолу на волокно.

Подготовка волокна

Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение делается механически в два шага).

На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и — по мере надобности — отвердители.

Приобретенная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может представлять собой классическую одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) либо же двухступенчатую конструкцию.

Задачка сушилки — не только лишь сушить, да и сглаживать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превосходить 8-9%).

После сушилки из древесной массы необходимо вытянуть воздух, что достигается при помощи циклонов.

На транспортере также может быть смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается большая фракция волокна (контроль свойства измельчения на рафинере — большая фракция может получиться от недостающего либо недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).

Формирование ковра и подпрессовка

Участок формирования ковра состоит из 2-ух частей — накопительного бункера, где хранится припас древесной массы для работы в течение 6–8 минут, и конкретно формирующей машины (mat former). Волокно подается узлом, умеренно распределяющим его по всей ширине дозирующего бункера.

Формирующая машина представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и сглаживают волокно на ленте транспортера. Несколько съемных валиков умеренно подают поступающее из дозирующего бункера волокно на направляющую пластинку, которое потом поступает на формирующую головку. Формирующие вальцы распределяют волокно в данном технологическом режиме на донный формирующий транспортёр. Формирующие вальцы выставляются по высоте и распределяют волокно умеренно по всей ширине формирующегося ковра. Постав разглаживающих роликов, работающих сверху создаваемого ковра, обеспечивает его ровненькую поверхность.

Сформированный ковёр с высочайшей точностью взвешивается на ленточных весах. Зависимо от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки.

Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты — на особом участке с перфорированной лентой. Действенная подпрессовка обеспечивает целостность ковра перед прессом.

Толщина плиты тут миниатюризируется в 4–7 раз, после этого ковер уже становится схожим на толстую рыхлую плиту данной ширины (равной ширине ленты сборочного потока) — в таком виде он и подается на главный пресс (mat conveying).

Прессование

Могут употребляться прессы 3-х типов: высотные, 1-этажные и непрерывные.

Непрерывный пресс идиентично подходящ для производства плит МДФ, ДСтП и ОСБ. Его плюсы:

• повышение производительности на 10-20%,
• понижение разнотолщинности готовой продукции,
• увеличение свойства,
• упрощённое техобслуживание, малые издержки на установка.

Высотные прессы типа заслужили неплохую репутацию благодаря собственной высочайшей надёжности. Его плюсы:

• равномерный нагрев всей нагревательной плиты,
• надёжная гидравлическая система,
• автоматическая система управления,
• симультанный механизм,
• возможность производства дверных полотен.

1-этажный пресс спроектирован для роста окупаемости линий малой производительности. Особенностями пресса этого типа является:

• резвое изменение производственных характеристик,
• проведение конфигураций длины и ширины плит,
• обеспечение четкой ширины плит и резвого цикла прессования.

Промежный склад и отделка

Конечная обработка плиты является одним из главных процессов в производстве МДФ и включает: линию разгрузки пресса, промежуточнон хранение, линию шлифования, раскрой в размер, линию упаковки.

Полосы разгрузки

После прессования избыток по ширине обрезается «на ходу» специальной обрезной пилой. Потом «бесконечная» лента MDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся относительно наблюдающего со скоростью движения плиты по сборочному потоку (sawing). Таким макаром, так же «на ходу», получаются прямоугольные плиты нужного формата.

Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20–25 минут. Веерные охладители обеспечивают действенное и надёжное остывание плит до штабелирования. Количество вееров конструируется с учётом производительности предприятия для обеспечения хорошей температуры плиты перед штабелированием.

Промежуточное хранение

Может осуществляется «вручную» (с внедрением погрузочных мащин) или быть стопроцентно автоматизирована и обеспечивать управление складом в реальном масштабе времени при помощи компьютерной системы управления.

Линия шлифования

Плиты после пресса могут иметь определенную разнотолщинность, недостатки поверхности. Эти недочеты устраняются в процессе калибровки и шлифования, осуществляющегося в широколенточных многоагрегатных станках.

Раскрой плит в размер

В текущее время становится все более нужным иметь такую систему раскроя, которая могла бы стремительно приспособиться к нуждам заказчика. Обрезки от распиловки после обработки в молотилке либо рубительной машине направляются в энергетическую установку.

Линия упаковки

Полосы упаковки могут быть просто адаптированы к разным размерам упаковок и к различным упаковочным материалам.

Облицовывание древесноволокнистых плит

Для облицовки древесноволокнистых плит бумажно-смоляными пленками употребляют два разных процесса: каширование (разработка HPL — High Pressure Laminate) и ламинирование (разработка DPL — Direct Pressure Laminate). Также существует разработанная концерном HDM и компанией DTS разработка ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche).

Каширование плит (разработка HPL — High Pressure Laminate)

Создание ламината начиналось с технологии HPL (High Pressure Laminate).

Кашированием именуют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, безпрерывно подаваемая из рулона, накатывается на за ранее промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку можно сразу на обе пласти.

Условно различают прохладное, тёплое и горячее каширование.

Прохладное используется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в главном синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея обычно происходит в стопе с маленький нагрузкой сверху.

При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (либо за ранее нагретую) пласть, что содействует испарению из него воды и ускорению процесса отверждения. При всем этом разбухание плиты происхо-дит умеренно и её структура не будет проявляться на внешней стороне облицовки. Для оконча-тельного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе. Этот метод подходит для облицовыва-ния плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом.

---

Анонсы последних публикаций: